Informe de análisis del tamaño, la cuota de mercado y las tendencias del mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria: descripción general del sector y previsiones hasta 2033

Tamaño del mercado estadounidense de monitorización del estado de las máquinas

• El tamaño del mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria se valoró en 1.010 millones de dólares en 2025 y se espera que alcance los 1.810 millones de dólares en 2033 , con una tasa de crecimiento anual compuesto (TCAC) del 7,6% durante el período de previsión.
• El crecimiento del mercado se debe en gran medida a la creciente adopción de tecnologías de mantenimiento predictivo y a los avances en la automatización industrial, que permiten la monitorización en tiempo real y la detección temprana de fallos en maquinaria y equipos. La integración de sensores IoT, análisis basados ​​en IA y comunicación inalámbrica está transformando el mantenimiento tradicional en una gestión proactiva de activos, reduciendo el tiempo de inactividad operativa y los costes de mantenimiento en sectores como el manufacturero, el de petróleo y gas y el de generación de energía.
• Además, la creciente demanda de fiabilidad, eficiencia operativa y optimización de costes en las operaciones industriales está acelerando la adopción de sistemas de monitorización del estado de la maquinaria. Por ejemplo, los principales actores del mercado están desarrollando soluciones avanzadas de monitorización de vibraciones y temperatura que proporcionan diagnósticos continuos e información predictiva, lo que permite a las empresas maximizar la vida útil de los equipos y minimizar las averías imprevistas. Estos factores combinados están impulsando un crecimiento significativo del mercado a medida que las industrias avanzan hacia ecosistemas de mantenimiento más inteligentes y basados ​​en datos.

Análisis del mercado estadounidense de monitorización del estado de las máquinas

• Los sistemas de monitorización del estado de la maquinaria desempeñan un papel fundamental en las operaciones industriales, ya que proporcionan una evaluación continua del estado de los equipos mediante técnicas como el análisis de vibraciones, la termografía y el análisis de aceite. Estas tecnologías ayudan a detectar fallos en una fase temprana, lo que permite un mantenimiento oportuno y evita costosos tiempos de inactividad. La adopción de estos sistemas es esencial para mantener la seguridad, la eficiencia y la fiabilidad en las industrias pesadas y las plantas de fabricación.
• La creciente necesidad de mantenimiento predictivo, junto con la digitalización cada vez mayor en los sectores industriales, está impulsando la expansión del mercado. El uso cada vez mayor de plataformas de monitorización en la nube, diagnósticos con inteligencia artificial y sensores inalámbricos mejora la precisión y la accesibilidad de los datos en tiempo real, lo que refuerza el cambio de las estrategias de mantenimiento reactivo a las de mantenimiento preventivo y garantiza el crecimiento sostenido del mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria.
• El segmento de hardware dominó el mercado con una cuota del 63,3 % en 2025, gracias a la creciente adopción de sensores avanzados, dispositivos de adquisición de datos y analizadores de vibraciones que permiten la monitorización en tiempo real del estado de las máquinas. Las industrias dependen en gran medida de sistemas de hardware robustos para detectar anomalías de forma temprana y prevenir paradas no planificadas. La creciente instalación de hardware de monitorización de condición en entornos de fabricación y maquinaria pesada impulsa aún más el dominio de este segmento debido a su fiabilidad y su contribución directa a la eficiencia del mantenimiento predictivo.

Alcance del informe y segmentación del mercado estadounidense de monitorización del estado de las máquinas           

Tendencias del mercado estadounidense de monitorización del estado de las máquinas

“Integración de IA e IoT para el mantenimiento predictivo”

• El mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria está evolucionando rápidamente gracias a la integración de la inteligencia artificial (IA) y las tecnologías del Internet de las Cosas (IoT), que permiten estrategias eficaces de mantenimiento predictivo. Esta integración mejora la capacidad de monitorizar continuamente el estado de los equipos, predecir fallos antes de que se produzcan y optimizar los programas de mantenimiento, minimizando así el tiempo de inactividad y los costes operativos.
• Por ejemplo, empresas como Siemens y GE Digital han integrado análisis basados ​​en IA en sus plataformas de monitorización de estado habilitadas para IoT. Estos sistemas recopilan datos de sensores en tiempo real, los procesan mediante algoritmos de aprendizaje automático y generan información práctica que permite a los operadores prevenir averías imprevistas y prolongar la vida útil de los activos.
• La combinación de IA e IoT facilita la recopilación y el análisis de grandes volúmenes de datos de equipos procedentes de diversas fuentes, lo que mejora la precisión en la detección de fallos y reduce las falsas alarmas. Esta capacidad permite a las industrias adaptar las actividades de mantenimiento en función del estado real de las máquinas, en lugar de basarse en programas fijos, lo que aumenta la eficiencia.
• Además, la monitorización remota habilitada por la conectividad IoT permite la toma de decisiones en tiempo real y una respuesta rápida ante fallos emergentes en las máquinas, lo que mejora la seguridad operativa y la productividad. Esta capacidad resulta especialmente valiosa para industrias con activos geográficamente dispersos o infraestructuras críticas que requieren una supervisión continua.
• El desarrollo de tecnologías de sensores avanzadas y plataformas de computación en la nube ha acelerado aún más su adopción, al permitir el despliegue escalable de sistemas de monitorización de estado en múltiples activos y ubicaciones. El efecto sinérgico de estas tecnologías está impulsando la transición hacia la fabricación inteligente y los entornos de la Industria 4.0.
• En general, la tendencia hacia el mantenimiento predictivo impulsado por IA e IoT está transformando la monitorización del estado de las máquinas, pasando de una gestión reactiva a una proactiva. Este cambio está fomentando el ahorro de costes, una mayor fiabilidad de los activos y una mayor resiliencia operativa en los sectores de fabricación, energía y transporte.

Dinámica del mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria

Conductor

“Aumento de la demanda de monitorización del estado de los equipos en tiempo real”

• Los elevados costes asociados a la implementación y el mantenimiento de sistemas avanzados de monitorización del estado de las máquinas siguen representando un importante obstáculo que limita la penetración en el mercado. Las inversiones iniciales en sensores, infraestructura de datos, licencias de software e integración con equipos heredados pueden suponer una gran carga para los presupuestos de capital, especialmente para las pequeñas y medianas empresas.
• Por ejemplo, los fabricantes de regiones en desarrollo han reportado dificultades para financiar soluciones integrales de monitoreo de condición debido al alto costo del hardware y la limitada experiencia técnica. Esta barrera financiera ralentiza la adopción y perpetúa la dependencia de los métodos tradicionales de mantenimiento reactivo.
• Además, los costos de mantenimiento continuo —como la calibración de sensores, las actualizaciones de software, el almacenamiento de datos y el personal especializado— incrementan el costo total de propiedad y dificultan la elaboración de presupuestos. Los elevados gastos operativos pueden disuadir a las empresas de ampliar los sistemas más allá de los proyectos piloto o de seleccionar equipos específicos.
• La complejidad que implica integrar diversas fuentes de datos y garantizar la ciberseguridad de los activos conectados añade desafíos adicionales. Abordar estos problemas requiere habilidades especializadas e inversión continua, lo que puede resultar costoso en términos de recursos para organizaciones con capacidades de TI limitadas.
• Superar estos obstáculos operativos y de costos mediante soluciones modulares y escalables, servicios en la nube y programas de mantenimiento con soporte del proveedor será fundamental para impulsar una mayor adopción. Las innovaciones rentables que reducen las barreras de entrada y simplifican la implementación son cruciales para permitir un crecimiento sostenido del mercado.

Restricción/Desafío

“Altos costos de implementación y mantenimiento”

• Los elevados costes asociados a la implementación y el mantenimiento de sistemas avanzados de monitorización del estado de las máquinas siguen representando un importante obstáculo que limita la penetración en el mercado. Las inversiones iniciales en sensores, infraestructura de datos, licencias de software e integración con equipos heredados pueden suponer una gran carga para los presupuestos de capital, especialmente para las pequeñas y medianas empresas.
• Por ejemplo, los fabricantes de regiones en desarrollo han reportado dificultades para financiar soluciones integrales de monitoreo de condición debido al alto costo del hardware y la limitada experiencia técnica. Esta barrera financiera ralentiza la adopción y perpetúa la dependencia de los métodos tradicionales de mantenimiento reactivo.
• Además, los costos de mantenimiento continuo —como la calibración de sensores, las actualizaciones de software, el almacenamiento de datos y el personal especializado— incrementan el costo total de propiedad y dificultan la elaboración de presupuestos. Los elevados gastos operativos pueden disuadir a las empresas de ampliar los sistemas más allá de los proyectos piloto o de seleccionar equipos específicos.
• La complejidad que implica integrar diversas fuentes de datos y garantizar la ciberseguridad de los activos conectados añade desafíos adicionales. Abordar estos problemas requiere habilidades especializadas e inversión continua, lo que puede resultar costoso en términos de recursos para organizaciones con capacidades de TI limitadas.
• Superar estos obstáculos operativos y de costos mediante soluciones modulares y escalables, servicios en la nube y programas de mantenimiento con soporte del proveedor será fundamental para impulsar una mayor adopción. Las innovaciones rentables que reducen las barreras de entrada y simplifican la implementación son cruciales para permitir un crecimiento sostenido del mercado.

Alcance del mercado estadounidense de monitorización del estado de las máquinas

El mercado está segmentado en función del componente, el tipo de monitorización, la técnica de monitorización, el modo de despliegue, la aplicación y el sector.

• Por componente

Según sus componentes, el mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria se divide en hardware y software. El segmento de hardware dominó el mercado con la mayor cuota de ingresos (63,3%) en 2025, gracias a la creciente adopción de sensores avanzados, dispositivos de adquisición de datos y analizadores de vibraciones que permiten la monitorización en tiempo real del estado de la maquinaria. Las industrias dependen en gran medida de sistemas de hardware robustos para detectar anomalías de forma temprana y prevenir paradas no planificadas. La creciente instalación de hardware de monitorización del estado en entornos de fabricación y maquinaria pesada impulsa aún más el dominio de este segmento debido a su fiabilidad y su contribución directa a la eficiencia del mantenimiento predictivo.

Se prevé que el segmento de software experimente el mayor crecimiento entre 2026 y 2033, impulsado por la creciente demanda de plataformas de análisis de datos y algoritmos predictivos basados ​​en IA. Las soluciones de software mejoran la información operativa al integrar datos de múltiples sensores en un panel de control unificado, lo que permite un mejor diagnóstico y análisis de tendencias. Las herramientas de análisis en la nube y de diagnóstico basadas en aprendizaje automático están transformando la manera en que las empresas interpretan los datos de mantenimiento, lo que genera una sólida trayectoria de crecimiento para el segmento de software durante el período de previsión.

• Por tipo de monitoreo

Según el tipo de monitorización, el mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria se divide en sistemas fijos y portátiles. Los sistemas fijos dominaron el mercado en 2025 debido a su uso generalizado en entornos industriales continuos y de gran escala. Estos sistemas ofrecen vigilancia ininterrumpida de la maquinaria y mecanismos de alerta instantánea, lo que proporciona una alta fiabilidad para operaciones críticas en sectores como el petróleo y el gas, la generación de energía y la fabricación. Su instalación permanente garantiza la seguridad operativa a largo plazo y una mínima intervención humana, lo que permite una evaluación constante del estado de los activos.

Se prevé que el segmento de sistemas de monitorización portátiles experimente el mayor crecimiento entre 2026 y 2033, impulsado por su flexibilidad, rentabilidad y adecuación a instalaciones pequeñas o con múltiples ubicaciones. Los sistemas portátiles permiten a los operarios transportar los dispositivos de monitorización entre distintas ubicaciones, lo que los hace ideales para inspecciones de mantenimiento periódicas. La creciente preferencia por los analizadores de vibraciones portátiles y las herramientas de diagnóstico inalámbricas entre las pequeñas y medianas empresas también está impulsando la adopción de sistemas portátiles debido a su facilidad de uso y adaptabilidad.

• Mediante la técnica de monitoreo

Según la técnica de monitorización, el mercado se segmenta en termografía, monitorización de vibraciones, análisis de aceite, monitorización de emisiones ultrasónicas, monitorización de corrosión y análisis de la firma de corriente del motor. El segmento de monitorización de vibraciones dominó el mercado con la mayor cuota de ingresos en 2025 gracias a su capacidad para detectar desequilibrios, desalineaciones y desgaste de rodamientos en etapas tempranas. Es la técnica más utilizada en aplicaciones industriales debido a su precisión, rentabilidad y compatibilidad con sistemas de monitorización automatizados. La creciente incorporación de sensores IoT y detectores de vibraciones inalámbricos ha consolidado el liderazgo de este segmento en el mantenimiento predictivo.

Se prevé que el segmento de termografía experimente el mayor crecimiento entre 2026 y 2033, impulsado por su eficacia en la detección de anomalías de temperatura y fallas eléctricas antes de que se produzcan averías en los equipos. Las cámaras de imagen infrarroja y los sensores térmicos permiten el análisis sin contacto, lo que reduce el riesgo de daños en la maquinaria y mejora la seguridad en el lugar de trabajo. A medida que las industrias priorizan la eficiencia energética y el diagnóstico térmico, la termografía continúa ganando terreno rápidamente, sobre todo en el mantenimiento de sistemas eléctricos y equipos rotativos.

• Por modo de implementación

Según el modo de implementación, el mercado se divide en nube y local. El segmento local dominó el mercado en 2025 debido a la fuerte demanda de las grandes plantas de fabricación y las instalaciones de petróleo y gas, donde la seguridad de los datos y el control en tiempo real son fundamentales. Las soluciones locales permiten a las organizaciones mantener el control total de los datos operativos y reducir la latencia, lo que las hace idóneas para entornos críticos que no pueden permitirse tiempos de inactividad ni filtraciones de datos. La preferencia por los servidores internos y la infraestructura propia sigue impulsando una demanda constante de sistemas de monitorización de estado locales.

Se prevé que el segmento de la nube registre el crecimiento más rápido entre 2026 y 2033 debido a la creciente adopción de plataformas de monitorización remota y habilitadas para IoT. El despliegue en la nube proporciona escalabilidad, análisis centralizados y fácil acceso a los datos de las máquinas desde múltiples ubicaciones. La creciente integración de herramientas predictivas basadas en IA y modelos de software por suscripción aumenta aún más el atractivo del segmento de la nube, especialmente entre las empresas medianas que buscan minimizar los costes iniciales de infraestructura.

• Mediante solicitud

Según su aplicación, el mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria se segmenta en mantenimiento de instalaciones, mantenimiento general, producción/fabricación y control de calidad. El segmento de mantenimiento dominó el mercado en 2025 debido a su papel crucial en la prevención de fallos de equipos y la prolongación de la vida útil de la maquinaria. La monitorización continua permite a los operadores planificar los programas de mantenimiento de forma proactiva, minimizando así las interrupciones operativas. Las industrias de los sectores automotriz y energético priorizan los sistemas de mantenimiento predictivo para mejorar la productividad y garantizar una gestión de activos rentable.

Se prevé que el segmento de producción/manufactura experimente el mayor crecimiento entre 2026 y 2033 debido a la creciente automatización de las líneas de producción y la necesidad de mantener la consistencia en el rendimiento de los equipos. Con el auge de la Industria 4.0, los fabricantes están invirtiendo en la monitorización de condiciones basada en inteligencia artificial para garantizar ciclos de producción ininterrumpidos. El enfoque en mejorar la eficacia general de los equipos (OEE) y reducir los desechos o las repeticiones refuerza aún más las perspectivas de crecimiento en este segmento.

• Por sector

Según el sector industrial, el mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria se segmenta en agricultura, automoción, aeroespacial, química, construcción, alimentación y bebidas, semiconductores y electrónica, petróleo y gas, metales y minería, sector marítimo, generación de energía, sanidad, papel y celulosa, y otros. El sector del petróleo y el gas dominó el mercado en 2025 debido a su gran dependencia del rendimiento continuo de los equipos y el cumplimiento de las normas de seguridad. La monitorización del estado permite detectar a tiempo signos de fatiga de los equipos, corrosión de las tuberías e ineficiencias de los compresores, lo cual es fundamental para prevenir averías y accidentes costosos en instalaciones marinas y terrestres.

Se prevé que el segmento de generación de energía experimente el mayor crecimiento entre 2026 y 2033, impulsado por la creciente transición hacia sistemas de energía renovable y la necesidad de mantener la operatividad de la infraestructura eléctrica. Las centrales eléctricas están adoptando cada vez más la monitorización predictiva de turbinas, generadores y transformadores para garantizar la fiabilidad operativa. La integración del IoT y la analítica basada en IA en las instalaciones energéticas está mejorando la capacidad de detección de fallos, lo que contribuye al sólido crecimiento de este segmento.

Cuota de mercado estadounidense de monitorización del estado de las máquinas

El sector de la monitorización del estado de las máquinas está liderado principalmente por empresas consolidadas, entre las que se incluyen:

• Compañía Eléctrica Emerson (EE. UU.)
• General Electric (EE. UU.)
• Honeywell International Inc. (EE. UU.)
• Corporación Nacional de Instrumentos (EE. UU.)
• AB SRF (India)
• ELA (Australia)
• Tecnologías de detección Wilcoxon (EE. UU.),
• Rockwell Automation, Inc. (EE. UU.)
• PARKER HANNIFIN CORP (EE. UU.)
• Schaeffler AGSYMPHONY AZIMAAI, Brüel & Kjær (Alemania)
• Corporación Fluke (EE. UU.)
• Meggitt PLC (Reino Unido)
• PCB Piezotronics, Inc. (EE. UU.)
• FLIR Systems, Inc. (EE. UU.)
• SPM Instrument AB (Suecia)
• Analog Devices, Inc. (EE. UU.)
• Protector de máquinas (EE. UU.)
• 3d SignalsLogiLube, LLC (Canadá)
• Petasense Inc. (EE. UU.)
• Senseye Ltd. (Reino Unido)

Últimos avances en el mercado estadounidense de monitorización del estado de la maquinaria

• En junio de 2023, SKF lanzó Enlight Collect IMx-1, su sistema inalámbrico de monitorización de estado de última generación, un importante avance en la tecnología de mantenimiento predictivo. El sistema permite la recopilación automatizada de datos de las máquinas, diagnósticos en tiempo real y análisis basados ​​en IA para obtener información más precisa sobre el rendimiento en aplicaciones industriales y energéticas. Al integrar la computación en el borde y la comunicación inalámbrica, la solución reduce las inspecciones manuales y aumenta el tiempo de actividad de los equipos. Este desarrollo consolidó la posición de SKF en el sector de la fabricación inteligente, respondiendo a la creciente demanda de ecosistemas de mantenimiento conectados y basados ​​en datos.
• En septiembre de 2022, Honeywell estableció una alianza estratégica con Shell Global Solutions para desarrollar conjuntamente tecnologías avanzadas de gestión del rendimiento de activos (APM) y monitorización del estado de la maquinaria. Esta colaboración se centra en integrar las capacidades de transformación digital y automatización de Honeywell con la amplia experiencia operativa de Shell en el sector energético. El objetivo de esta alianza es mejorar la eficiencia del mantenimiento predictivo, aumentar la fiabilidad de los activos y respaldar los objetivos de sostenibilidad mediante información basada en datos. La iniciativa también consolida el papel de Honeywell en la provisión de soluciones escalables de digitalización industrial.
• En enero de 2022, Siemens completó la adquisición de Senseye, una empresa británica especializada en software de mantenimiento predictivo basado en inteligencia artificial. Esta adquisición amplió la cartera de soluciones de Industrias Digitales de Siemens al integrar los avanzados algoritmos de aprendizaje automático de Senseye en su ecosistema de IoT industrial. Esta iniciativa permite a Siemens ofrecer a clientes industriales de todo el mundo capacidades integrales de análisis predictivo y monitorización del estado de los activos. La adquisición refuerza el compromiso de Siemens con el avance del mantenimiento digitalizado y la optimización del rendimiento de los equipos mediante la monitorización inteligente.
• En marzo de 2021, Emerson presentó una gama de soluciones digitales que incluye la serie Rosemount 4390 de transmisores inalámbricos para corrosión y erosión y la aplicación Plantweb Insight para la monitorización no intrusiva de la corrosión. Estas innovaciones proporcionan monitorización en tiempo real, mantenimiento predictivo y optimización de la planta, lo que permite a los operadores gestionar de forma proactiva los riesgos de corrosión y erosión. Las soluciones mejoran la fiabilidad y la eficiencia operativa de la planta, ayudando a las industrias a lograr ahorros de costes mediante la detección temprana de fallos y la reducción del tiempo de inactividad por mantenimiento.
• En abril de 2020, GE Healthcare implementó su solución Mural Virtual Care en Microsoft Azure para brindar soporte al monitoreo remoto en tiempo real de pacientes con COVID-19 que requerían ventilación mecánica. La plataforma permitió a los médicos realizar un seguimiento del estado de los pacientes, predecir su deterioro y optimizar los recursos clínicos durante la pandemia. Al integrar análisis basados ​​en la nube con sistemas de monitoreo médico, la solución mejoró la eficiencia de la respuesta y la calidad de la atención al paciente. Este desarrollo representó un paso fundamental para la expansión de las tecnologías de monitoreo de estado en entornos de atención médica y cuidados intensivos.

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